在片剂生产中，硬度是关键物理指标之一 —— 过硬可能导致崩解迟缓、溶出度不达标，过软则易出现裂片、磨损等问题。当药片硬度超出目标范围时，需在不破坏有效成分稳定性、不降低含量均匀度、不影响制剂安全性的前提下调整工艺，可从物料配方、工艺参数、设备调整三个维度着手，具体方法如下：
一、优化物料配方(核心手段)
通过调整辅料比例或类型，减少颗粒间的结合力，从而降低片子硬度，同时保证颗粒流动性和片子成型性。
1、减少粘合剂用量或降低浓度
粘合剂(如淀粉浆、羟丙甲纤维素 HPMC、聚维酮 PVP)是增强颗粒粘性的关键成分。在确保颗粒不散碎的前提下，可适当减少用量(如淀粉浆从 8% 降至 6%)或降低浓度(如 HPMC 溶液从 5% 降至 3%)，减弱颗粒间的粘结力，进而降低片子硬度。
注意：需同步检查颗粒的流动性，避免因粘合剂不足导致颗粒过松、压片时出现裂片。
2、增加崩解剂用量
崩解剂(如羧甲淀粉钠 CMS-Na、交联聚维酮 PVPP)不仅能促进片子崩解，其膨胀性还可削弱颗粒间的结合力。在崩解时限合格的基础上，可适当提高用量(如 CMS-Na 从 4% 增至 6%)，利用其蓬松特性降低片子致密性，从而降低硬度。
3、添加低粘性填充剂
替换部分高粘性填充剂(如乳糖、微晶纤维素)为低粘性辅料(如甘露醇、预胶化淀粉)，或增加其比例(如甘露醇占比从 20% 提至 30%)，减少颗粒间的内聚力。例如，甘露醇质地较疏松，可降低片子的紧实度，同时对口感影响较小(适合口服用药)。
4、调整润滑剂种类或用量
润滑剂(如硬脂酸镁)可减少颗粒与模具的摩擦，同时也会在颗粒表面形成润滑层，削弱颗粒间的粘结。在不影响压片顺畅性的前提下，可适当增加用量(如从 0.5% 增至 0.8%)，但需控制在 1% 以内(过量可能导致片子松散或崩解延迟)。
二、调整压片工艺参数
通过改变压片过程中的关键参数，减少片子的压实度，从而降低硬度。
1、降低压片压力
片子硬度与压片压力正相关(压力越大，颗粒受压越紧密，硬度越高)。在保证片子不出现松片、裂片的前提下，可逐步降低压片机的主压压力(如从 20kN 降至 15kN)，通过试压确定最低合格压力(以片子无明显松散、脆碎度≤0.5% 为标准)。
2、提高压片速度
适当提高压片速度(如从 30 片 / 秒增至 40 片 / 秒)，缩短颗粒在模具中的受压时间，减少颗粒间的结合机会，从而降低片子硬度。但需注意：速度过快可能导致颗粒填充不均，需同步检查片子重量差异。
3、调整颗粒粒度分布
颗粒过细(如粒径<100 目占比过高)会导致片子压实度过大、硬度偏高。可通过调整制粒工艺(如增加整粒筛网目数，从 20 目改为 16 目)，保留更多中等粒径颗粒(如 40-80 目)，利用颗粒间的孔隙减少结合力，降低硬度。同时，颗粒粒度更均匀还可减少压片时的受力偏差。
三、设备与模具调整
通过优化设备部件或操作细节，减少片子的致密性。
1、调整模具尺寸
若片子厚度固定，可尝试更换稍大直径的模具(在剂型允许范围内)，相同重量下片子厚度变薄，压实度降低，硬度随之下降。例如：原直径 8mm 的片子，更换为 9mm 模具后，相同重量下厚度减少，硬度可降低 10%-15%。
2、清洁模具表面
模具表面若残留物料残渣或润滑剂堆积，可能导致片子局部受压不均，出现 “硬斑”。定期用酒精擦拭模具冲头和模圈，保持表面光滑，确保片子受力均匀，避免局部过硬。
3、降低预压压力
部分压片机设有预压功能(用于初步压实颗粒)，预压压力过大会导致片子在主压前已形成较高密度。可适当降低预压压力(如从 5kN 降至 3kN)，减少颗粒的前期紧实度，从而降低最终片子硬度。
关键注意事项
1、同步监测质量指标
调整过程中需实时检测片子的脆碎度(避免松片)、崩解时限(避免因硬度降低导致崩解过快)、重量差异(确保工艺稳定性)，确保各项指标符合标准。
2、小试验证先行
每次调整(如配方比例、压力参数)需先进行小批量试产(如压片 500-1000 片)，评估硬度变化及质量影响，再逐步放大至批量生产。
总之，通过多维度调整，可在保证药片稳定性、安全性的前提下，精准将硬度控制在目标范围。
