压片技巧的核心在于平衡物料特性与设备参数，通过预处理优化物料状态、精准控制工艺参数，并针对性解决粘冲、裂片等常见问题，最终实现片剂质量稳定。以下从实操角度拆解关键技巧：
一、物料预处理：压片成功的基础
压片前的物料状态(粒度、流动性、水分等)直接决定片剂质量，预处理需围绕 “改善压缩性” 和 “提升均匀性” 展开：
1. 粒度与粒径分布控制
适宜粒度范围
通常要求物料粒径在80-120 目(约 125-180μm)，过小易导致粉尘飞扬、流动性差；过大则片重差异大、含量不均。
粒径分布均匀
采用筛分法(如振荡筛)去除细粉(<100 目)和粗颗粒(>60 目)，使 D90/D10≤5(粒径分布跨度小)，避免小颗粒填充大颗粒间隙导致的密度不均。
例：结晶性药物(如布洛芬)需粉碎至 100 目以上，避免因颗粒粗大导致压片后硬度不均。
2. 流动性改善技巧
添加助流剂
对流动性差的物料(如微粉硅胶、氧化镁)，按 0.1%-0.5% 加入微粉硅胶(疏水型)或滑石粉(亲水型)，通过减少颗粒间摩擦力提升流动性。
制粒优化
•湿法制粒：对粘性物料(如中药浸膏)，采用一步制粒(流化床制粒)，生成多孔颗粒(堆密度 0.4-0.6g/cm³)，流动性优于传统湿法制粒；
•干法制粒：对热敏性物料(如维生素类)，通过滚压法将粉末压成薄片再粉碎，颗粒硬度控制在 2-4kgf(避免过硬导致溶出缓慢)。
3. 水分控制：避免粘冲与裂片的关键
最佳水分区间
大多数物料需控制水分在2%-5%(亲水物料如 MCC 可放宽至 6%，疏水物料如硬脂酸镁需≤3%)。
水分检测时机
制粒后、总混后、压片前各测 1 次，避免环境湿度(>60% RH)导致物料吸潮(可在压片间加装除湿机)。
过干 / 过湿的处理
•过干(水分 < 1%)：物料脆碎，易裂片，可通过喷雾加入 5% 乙醇 - 水混合液（1:1） 调节水分；
•过湿(水分 > 8%)：物料发粘，易粘冲，需通风干燥或加入吸湿性辅料（如无水乳糖） 平衡水分。
二、设备调试与参数设置：精准匹配物料特性
压片机参数(压力、速度、模孔状态)需根据物料 “压缩性 - 弹性” 特性调整，避免 “硬压” 或 “快压” 导致的质量问题。
1. 压片压力：从 “预压” 到 “主压” 的梯度控制
预压设置
对弹性强的物料(如阿司匹林、纤维素类)，预压压力设为主压的 30%-50%(如主压 15kN，预压 5-7kN)，通过预压缩减少颗粒弹性回复，避免裂片。
主压调整
•压缩性强的物料(如乳糖、结晶性药物)：主压可降低(8-12kN)，避免片剂过硬导致崩解迟缓；
•压缩性弱的物料(如轻质氧化镁、疏松颗粒)：主压需提高(15-20kN)，但不超过设备额定压力的 80%(防止设备损耗)。
压力稳定性
通过设备的 “压力反馈系统” 监控实时压力波动(波动需 <±5%)，波动过大时检查物料流动性(如是否出现架桥)或模孔磨损。
2. 压片速度：与物料填充能力匹配
低速起步
开机时先以低速运行，观察片重差异和片剂外观，稳定后逐步提速。
速度上限
•流动性好的物料(如圆形颗粒、含助流剂)：高速压片机可提至 30-40 片 / 秒；
•流动性差的物料(如细粉多、不规则颗粒)：速度需控制在 15-20 片 / 秒以内，避免填充不足导致片重差异超标。
3. 模具状态：避免 “隐性故障”
模孔清洁
压片前用75% 乙醇擦拭模孔，去除残留油污或细粉，尤其对粘性物料(如中药浸膏片)，需每 30 分钟清洁一次，防止粘冲。
模具磨损检查
模孔内壁有划痕、冲头边缘卷边时，需立即更换，否则会导致片剂毛边、重量差异大(磨损模具生产的片剂，片重差异可能从 ±3% 升至 ±8%)。
三、操作过程中的关键技巧：动态监控与及时调整
压片过程需实时观察片剂外观、重量、硬度，通过 “小范围微调” 解决初期问题，避免批量报废。
1. 片重控制：从 “填充量” 到 “下料速度” 的联动调整
填充深度优先
片重差异超限时，先调整填充深度(每增加 0.1mm 填充深度，片重约增加 5-10mg)，再微调压片速度(速度过快时，填充量不足，需降速)。
物料补充及时
料斗内物料量保持在1/3-2/3高度，避免料位过低导致 “真空吸料” 不均匀(片重差异可从 ±2% 升至 ±5%)。
2.润滑剂使用：“薄而匀” 是关键
混合时间
硬脂酸镁等润滑剂需 “短时高效混合”(2-5 分钟)，过长会导致物料疏水性过强(崩解迟缓)，过短则润滑不均(局部粘冲)。
外加比例
润滑剂通常占 0.1%-1%(硬脂酸镁 0.2%-0.5%，滑石粉 1%-3%)，高比例(>1%)会削弱颗粒结合力，导致松片。
分布均匀性
总混时加入少量 “助流剂(如微粉硅胶)” 与润滑剂预混合，再加入颗粒，可提升润滑剂在颗粒表面的覆盖均匀性。
